近期，法士特集团热三车间以“降本增效、消除浪费”为核心目标开展的精益生产专项行动，取得显著成效。从清洁用品管控到核心设备运维，从关键辅料优化到能源消耗平衡，车间实施了一系列精准措施，将“精益思维”贯穿生产全流程，实现成本管控与生产效能同频共振，降低了成本。截至目前，车间成本指标较去年同期下降10%。
从“敞开领”到“精准用”，细微之处见实效
作为能耗与耗材“大户”，热三车间深化精益管理，全力推进专项行动，坚决防范浪费现象。车间首抓清洁用品管理，打破“敞开供应”模式，制定精细化发放标准，根据每班组每周实际需求定量发放，实时记录领用人员、使用场景，实现全流程可追溯。对防渗零件等清洁度要求高的场景，继续使用高成本专用清洗液；对其余清洗设备，通过多轮换型验证，选用更具性价比的清洗液。这一调整使清洁用品月均支出直接下降20%，彻底杜绝了“领多存坏”问题的发生，员工的节约意识也得到了提升。
深入开展修旧利废，降本增效成效显著
渗碳设备作为热处理的关键设备，其核心部件辐射管的采购成本一直居高不下，如果有故障便直接更换，造成巨大资源浪费。为此，车间组建修旧小组，开展辐射管修旧利废工作。修旧小组建立分类拆解、针对性修复、严格检测的全流程修复机制，先后采取更换部件、焊接加热丝等措施，修补击穿的外壳，对不具备修复价值的进行报废处理。综合来看，修复一根辐射管的成本不到采购价的1/10。今年1-9月，车间累计安装使用修复辐射管57根，直接节约备件费用38.7万元。
淬火油变废为宝，三重举措降成本
淬火油作为车间核心辅料，具有消耗量大、成本高、供应依赖度强的特点。车间从替代、再生、回收三个维度发力，打造淬火油全生命周期成本管控体系。一方面进行油品替换，在环形炉全面推广，降低采购成本15%以上。一方面联合油品厂家进行油品老化再生工作，一年可减少报废油品55桶，节省辅料费用16万余元。同时，在淬火槽与清洗机之间加装自动吹油装置及专用收集桶集中回收滴落的油品，每月节省成本近4000元。
精准测算找平衡，设备保温降能耗
长假期间设备是保温还是降温，一直是能源管理的困扰。车间通过能源数据积累，分析设备在保温、降温、升温阶段的电耗及备件消耗情况，反复比对测算，并结合设备实际运行管理情况，找准了三类核心炉型的能耗平衡点：多用炉49天、小环炉15天、大环炉15天。最终制定了“待料期低于平衡点采用保温工艺，高于平衡点采用升降温工艺”的操作标准，既避免了设备过度损耗，又最大程度降低了能源消耗。
目前，热三车间最大的改变不是省了多少钱，而是员工的节约意识变成了行动自觉。如今，登记棉纱领用、主动回收废油、优化加热炉升温曲线已成为车间员工的日常习惯。此次精益生产专项行动，不仅为车间节约了可观成本，更培育了“浪费可耻、节约光荣”的生产文化，为企业高质量发展注入了强劲动力。